鈦鐵礦是生產(chǎn)金屬鈦和鈦白粉的主要原料，我國(guó)鈦鐵礦儲(chǔ)量居世界一位，但因?qū)α＜?jí)小于 0.045 mm的微細(xì)粒鈦鐵礦缺少經(jīng)濟(jì)有效的加工技術(shù)，所以造成大量的微細(xì)粒鈦礦物排到尾礦中，造成鈦資源的浪費(fèi)。若想提高鈦鐵礦精礦回收率，選礦工藝的選擇很重要，下面我們來(lái)講解幾種常見(jiàn)的鈦鐵礦選礦工藝方法。

目前，常用的鈦鐵礦選礦工藝方法有浮選法、磁選-浮選聯(lián)合法、懸振重選-浮選聯(lián)合法和分級(jí)選別法幾種。

1、鈦鐵礦浮選方法

針對(duì)鈦鐵礦浮選主要研究的方向有兩種，一種是先改變鈦鐵礦表面性質(zhì)后再浮選，如擦洗-浮選、微波-浮選等。其中擦洗-浮選是對(duì)鈦鐵礦進(jìn)行擦洗性磨礦，然后會(huì)使鈦鐵礦表面亞鐵離子含量增加，隨后部分亞鐵離子轉(zhuǎn)化為三價(jià)鐵離子，使得鈦鐵礦表面活性質(zhì)點(diǎn)增加；微波-浮選是采用微波照射鈦鐵礦后，不但油酸鈉、Pb( NO₃)₂和酸化水玻璃的用量降低 50%，而且鈦鐵礦的回收率增加約 3.17%。

另一種則是通過(guò)新型浮選技術(shù)進(jìn)行選別，如絮凝浮選和載體浮選等，其中，絮凝浮選的選擇性高于常規(guī)浮選，工藝與設(shè)備相對(duì)簡(jiǎn)單。載體浮選工藝可以減少藥劑的用量，且對(duì)－0.020 mm 粒級(jí)微細(xì)粒鈦鐵礦的回收率較高。

2、鈦鐵礦磁選-浮選聯(lián)合方法

磁選-浮選聯(lián)合選礦方法是先采用SLon-1500磁選機(jī)拋棄尾礦，得到TiO₂品位21.23%、回收率76.24%的粗選精礦。然后在采用浮選法，利用浮MOS捕收劑和CMC、水玻璃作抑制劑，經(jīng)一次粗選一次掃選四次精選流程，獲得鈦精礦。

3、鈦鐵礦懸振重選-浮選聯(lián)合方法

懸振重選與浮選聯(lián)合選別流程，可獲得TiO₂品位47.20%、回收率達(dá)60.00%鈦精礦。而且懸振重選能降低細(xì)粒鈦鐵礦中－0.019 mm粒級(jí)的含量，減少礦泥對(duì)浮選效果的影響。

無(wú)論是磁選-浮選聯(lián)合方法還是懸振重選-浮選聯(lián)合方法，其中的磁選或懸振重選的作用是能拋除大部分的脈石和－0.010mm粒級(jí)鈦鐵礦，減少礦漿中礦泥含量，改善浮選的礦漿環(huán)境。

4、鈦鐵礦分級(jí)選別方法

分級(jí)選別法主要采用的是分級(jí)磁選-分級(jí)浮選流程，該流程處理處理某－0.038 mm粒級(jí)鈦鐵礦時(shí)，鈦分布率能達(dá)到40.08%，經(jīng)過(guò)分級(jí)、粗選后更利于回收細(xì)粒鈦鐵礦，同時(shí)，能減少細(xì)粒鈦鐵礦對(duì)浮選造成的不利影響。

以上便是常見(jiàn)的鈦鐵礦選礦方法的介紹，在實(shí)際選礦過(guò)程中，由于不同鈦鐵礦礦石性質(zhì)有所差異，因此在工藝選擇上不能一概而言，需進(jìn)行針對(duì)性研究，通過(guò)選礦試驗(yàn)設(shè)計(jì)適合且合理的工藝方案，才是獲得理想鈦鐵精礦回收的關(guān)鍵。