鐵鋰云母礦也是獲取鋰資源的一種，但鋰的含量相對較低，鐵的含量較高，其提鋰的局限性較大，目前，常見的鐵鋰云母選礦提鋰工藝有酸法提鋰工藝、堿法提鋰工藝、鹽焙燒提鋰工藝和焙燒精礦直接碳化法提鋰工藝幾種。下面我們一起來了解！

1、鐵鋰云母酸法提鋰工藝

由于鐵鋰云母中含有大量的鐵和鋁，常規(guī)的酸法提鋰很難獲取較理想的鋰精礦，因此開發(fā)了兩種新工藝，分別是：鹽酸直接分解鐵鋰云母制備碳酸鋰工藝和草酸直接分解鐵鋰云母的工藝。

鹽酸直接分解鐵鋰云母制備碳酸鋰工藝：在浸出液中添加亞鐵氰化鈉，F(xiàn)e³⁺沉淀形成亞鐵氰化鐵，加入NaOH溶液轉(zhuǎn)化為針鐵礦（α-FeO(OH)），除去Fe并循環(huán)利用亞鐵氰化鈉；分離Fe后的濾液按比例加入NaF，NaOH調(diào)節(jié)pH=4，使Al、F形成鈉/鉀冰晶石Na_2.6K_0.4AlF₆除去鋁和氟，程中回收了浸液中 99％的鋁。

除鐵、鋁后的溶液經(jīng)過電滲析濃縮，然后加如碳酸鈉沉淀碳酸鋰，鋰、鉀的回收率分別為94%、82%。

由于鋁的回收，工藝產(chǎn)渣量少，渣容易利用，但該工藝除鐵采用亞鐵氰化鈉，工業(yè)化應(yīng)用受到很大限制。

草酸直接分解鐵鋰云母的工藝：采用鐵鋰云母和草酸溶液質(zhì)量比為 1:1，90℃下時直接分解浸出鐵鋰云母，浸液經(jīng)濃縮析出草酸鐵結(jié)晶，經(jīng)中和后F、Al形成氟鋁酸鹽沉淀以使鋰得到純化，鋰的總回收率可達(dá)90%以上。

這兩種酸法工藝均省去了高溫焙燒過程，避免了以H₂SO₄為反應(yīng)介質(zhì)產(chǎn)生的HF，F(xiàn)e、Al、F等元素也得到綜合回收利用。但兩種方法都應(yīng)用了非常規(guī)試劑，運(yùn)行成本較高，過程中污染難以控制，并且工藝并不成熟。

2、鐵鋰云母堿法提鋰工藝

鐵鋰云母堿法提鋰工藝是將鐵鋰云母精礦（含5.19% Li₂O）與CaCO₃混合焙燒，水浸后通過CO₂碳化或溶劑萃取法制備碳酸鋰，Li浸出率為90%，提鋰母液可以進(jìn)一步回收鉀和銣。母液中添加稀硫酸，再加入Al₂(SO₄)₃析出銣明礬和鉀明礬的混合物，純度均達(dá)到99.5%，混合物分步結(jié)晶可以制備純銣明礬，且銣的回收率可達(dá)到95%。

該工藝流程簡單，但鋰的總收率較低。因F、Al、Fe和Si幾乎全部進(jìn)渣，渣量大且成分復(fù)雜，難以利用。

3、鐵鋰云母鹽焙燒提鋰工藝

為控制鐵鋰云母中鐵的浸出，鹽焙燒工藝均添加了一定量的堿，如石膏/石灰、石灰石/硫酸鈉等。

石膏/石灰焙燒提鋰工藝步驟：

1.鐵鋰云母精礦/CaSO₄/Ca(OH)2質(zhì)量比為6∶4∶2混合；

2.950℃焙燒；

3.熟料于液固比10：1，90℃下水浸；

4.浸液室溫下加入K₂CO₃除去Ca；

5.過濾濃縮后，90℃下加入K₂CO₃沉淀Li₂CO₃。工藝鋰提取率高，達(dá)到96%，純化步驟簡單，伴生銣的提取率約25%，低于CaCO₃焙燒法，由于采用大量的Ca鹽，同樣具有F、Al、Si 渣產(chǎn)出大、難利用的嚴(yán)重缺陷。

石灰石/硫酸鈉為焙燒劑提鋰工藝步驟：

在850℃下焙燒鐵鋰云母精礦（含2.07%Li2O）得到鋰的提取率為97%，但產(chǎn)品純度僅為90%。若換成石灰石/石膏為焙燒劑時，1050℃下焙燒水浸后鋰的大限度提鋰率僅為84%，提取率較低可能是微溶鋰霞石的形成導(dǎo)致。

4、鐵鋰云母焙燒精礦直接碳化法提鋰工藝

焙燒后的鐵鋰云母精礦直接碳化回收了碳酸鋰，碳化步驟的關(guān)鍵是230℃、107Pa下焙燒礦與水調(diào)制的漿液通入CO₂使Li形成溶解度大的LiHCO₃進(jìn)入溶液，電滲析濃縮后90～95℃下分解形成Li₂CO₃沉淀。碳化過程對鋰具有較高的選擇性，對鐵、鋁無提取作用，鋰的回收率為75%，鉀和銣的浸出率較低，僅為18%和4%。

焙燒過程無添加劑，沉鋰過程無沉淀劑，因此工藝產(chǎn)渣量較少，鋰損失率小。但此工藝在焙燒過程中產(chǎn)生的SiF₄氣體影響環(huán)境，而且壓力碳化工業(yè)實(shí)施難度較大。

上述是4種鐵鋰云母選礦提鋰工藝的介紹，針對不同類型鐵鋰云母其選礦工藝方法各有不同，因根據(jù)其礦石性質(zhì)而定，因此，小編建議先進(jìn)行選礦試驗分析，通過分析設(shè)計合理的選礦工藝方能獲得理想的鋰精礦。